Bei hoher Präzision CNC -Bearbeitung Es ist wichtig, die richtigen Schnittparameter auszuwählen. Die rationale Auswahl der Schnittparameter kann die Bearbeitungseffizienz und die Bearbeitungsqualität effektiv ausgleichen und sicherstellen, dass das Werkstück die erforderliche Genauigkeit und Oberflächenqualität erreicht und gleichzeitig die Produktionseffizienz und die Verringerung der Verarbeitungskosten verbessert. Zu den Schnittparametern gehören Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw. Jeder Artikel hat einen wichtigen Einfluss auf die Verarbeitungsergebnisse.
Die Schnittgeschwindigkeit bezieht sich auf die relative Bewegungsgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück. Bei der Bearbeitung von hoher Präzision sorgt die Auswahl der geeigneten Schnittgeschwindigkeit sogar sicher, dass die Schneidkräfte zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück verteilt werden, wodurch die Vibration und das Werkzeugverschleiß verringert werden. Wenn die materielle Härte hoch ist, kann die angemessene Reduzierung der Schneidgeschwindigkeit den übermäßigen Verschleiß des Werkzeugs verhindern und die Lebensdauer des Werkzeugs verbessern. Bei weicheren Materialien kann die Schnittgeschwindigkeit erhöht werden, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern. Eine zu hohe oder zu niedrige Schnittgeschwindigkeit wirkt sich jedoch auf die Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit aus. Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann die Wärmeakkumulation dazu führen, dass das Werkstück sich verformt, was die dimensionale Genauigkeit beeinflusst. Wenn die Geschwindigkeit zu niedrig ist, kann sie zu viel Schnittkraft verursachen, was die Oberflächenqualität beeinflusst.
Die Vorschubrate ist die Vorschubgeschwindigkeit in Schneidrichtung während des Werkzeugs. Die Auswahl der Futterrate erfordert auch die Berücksichtigung von Materialtypen, Werkzeugbedingungen und Verarbeitungsanforderungen. Bei der CNC-Bearbeitung mit hoher Präzision kann eine niedrigere Futterrate dazu beitragen, die Menge des Schneids pro Schneiden zu verringern, wodurch die Oberflächenqualität verbessert, die Belastung des Werkzeugs verringert und übermäßige Vibrationen vermieden wird, was für die Gewährleistung der Genauigkeit von entscheidender Bedeutung ist. Eine zu niedrige Futterrate kann jedoch die Verarbeitungseffizienz verringern und die Arbeitszeit steigern. Bei der Auswahl der Futterrate muss daher vernünftigerweise die spezifischen Anforderungen des Werkstücks und des Produktionsrhythmus angepasst werden, um einen Gleichgewichtspunkt zwischen Effizienz und Masse zu finden.
Die Schnitttiefe bezieht sich auf die Tiefe des Werkzeugs, das während der Verarbeitung in das Werkstück schneidet. Bei hochpräzisen Bearbeitung helfen flachere Schnitttiefen bei der Reduzierung von Wärmezonen, wodurch die Möglichkeit einer Verformung der Werkstücksreformation verringert wird und gleichzeitig die Genauigkeit gewährleistet. Tiefere Schnitttiefen können die Bearbeitungseffizienz verbessern und die Bearbeitungszeit verkürzen, aber die Schnittkraft erhöhen, was zu instabilen Faktoren bei der Verarbeitung führt, was die endgültige Oberflächenqualität beeinflusst. Die Auswahl der Schnitttiefe muss anhand der Form, des Materials und der erforderlichen Genauigkeit des Werkstücks angemessen ermittelt werden.
Zusätzlich zu grundlegenden Schnittparametern ist die Auswahl des richtigen Werkzeugmaterials, der Beschichtung und der Geometrie auch ein Schlüsselfaktor bei der CNC-Bearbeitung von hochpräziser. Die Auswahl der Tools wirkt sich direkt auf die Schnittleistung und Bearbeitungsergebnisse aus. Verschiedene Werkzeugmaterialien und Beschichtungen können sich an unterschiedliche Schneidebedingungen anpassen und die Haltbarkeit und den Schnitteffekt des Werkzeugs verbessern. Darüber hinaus hat die Geometrie des Werkzeugs, wie z. B. Winkel und Form der Schneide, einen wichtigen Einfluss auf Schneidkraft, Oberflächenqualität und Bearbeitungsgenauigkeit. Bei der Bearbeitung von hoher Präzision kann die Auswahl der richtigen Werkzeuggeometrie die Instabilität beim Schneiden minimieren.
Während des gesamten Verarbeitungsprozesses ist es auch notwendig, die thermische Verformung des Werkstücks und den Verschleiß des Werkzeugs umfassend zu berücksichtigen. Durch die Optimierung von Schneidparametern und Überwachung des Bearbeitungsvorgangs in Echtzeit kann der Einfluss dieser Faktoren auf die Bearbeitungsgenauigkeit verringert werden. Zum Beispiel können Schmierung und Kühlung mit Kühlmittel oder Schneidöl die während der Verarbeitung erzeugte Wärme effektiv reduzieren und das Risiko einer thermischen Verformung verringern.
